潮玩大火，LABUBU催动下泡泡玛特、布鲁可大涨该咋看？

新华社北京6月9日电 题：工业“关节”里的硬核突围——老(lǎo)企业洛轴创新蝶变(diébiàn)启示录 在中国工业版图中，有这样一家企业，用轴承“转(zhuǎn)动”大国重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团(jítuán)，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承(zhóuchéng)制造，自研自制(zìzhì)的多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把(bǎ)“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争(guójìjìngzhēng)的长板，老企业的突围给(gěi)人启示、引人深思。 做(zuò)产业链的“填空者” 夏日洛阳，地铁疾驰(jíchí)，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙(jùlóng)”，在中原(zhōngyuán)大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。 这是5月24日拍摄的(de)洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者 李(lǐ)嘉南 摄 2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链(chǎnyèliàn)国产化的(de)“关键拼图”不断(bùduàn)补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件(língbùjiàn)，直接影响(yǐngxiǎng)着装备制造能力，关系着国家工业水平。 产业大厦不能建在别人的地基(dìjī)之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外(guówài)企业的垄断，造出质量、精度要求极高(jígāo)的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等重大工程建设的需要(xūyào)，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用(yìngyòng)研究正如火如荼地(dì)展开。 穿越山海的重器，勾起跨越(kuàyuè)时间的记忆。 “人家(rénjiā)说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去推销盾构机主轴承(zhóuchéng)的经历(jīnglì)，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年的(de)时间里，世界上仅有几家公司掌握这样(zhèyàng)的能力，主轴承资料(zīliào)都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品(chǎnpǐn)，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年(nián)开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中(zhōng)的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷(quēxiàn)、修复问题切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被汗水(hànshuǐ)浸透的日夜。日复一日的地下“学艺(xuéyì)”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数(cānshù)，并在此基础上(shàng)自主研发(yánfā)。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的(de)盾构机主轴承已经完成在3米级到(dào)12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平(shuǐpíng)，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。 5月22日，工人在洛轴(luòzhóu)集团主轴车间生产线上作业。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 一轮轮轴承转动，一年(nián)年产业突进。 2023年，多款关键轴承(zhóuchéng)产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山(chángbáishān)40米口径射电望远镜(wàngyuǎnjìng)项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验(shìyàn)，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破(dǎpò)国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路(tiělù)轴承研发至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对(duì)这份事业最深情的标注。 “补短板，说到底要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承(zhóuchéng)研制(yánzhì)中，从材料研发(yánfā)、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想(xiǎng)放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机(gǎngjī)船舶等领域，印证了坚持(jiānchí)的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐(bùfá)。 以轴承为代表的基础件，不仅关系着产业链安全，也在产业升级中(zhōng)扮演(bànyǎn)关键角色。 当全球技术变革对轴承(zhóuchéng)发展提出(tíchū)新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路(yīlù)向前。 2024年9月，全球(quánqiú)批量最大的18兆瓦海上风电机组在福建三峡海上风电产业园装机(zhuāngjī)。 这台(zhètái)机组的偏航、变桨两个部位的轴承(zhóuchéng)由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率(dàgōnglǜ)发电，要(yào)让上(shàng)百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制(yánzhì)时，大到结构设计，细到关键(guānjiàn)工艺，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为(yīnwèi)每一个焊接点(diǎn)(diǎn)都可能变成一个风险点。 在最初(zuìchū)的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子(lùzi)——放弃焊接、“一体成型”。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线(shēngchǎnxiàn)（无人机照片）。 新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄 “有时就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要(xūyào)时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许(huòxǔ)可以实现“无痕”嵌入。“当时思路(sīlù)一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制(kòngzhì)在毫米级。采用热胀冷缩工艺(gōngyì)的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有(méiyǒu)先例，就创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴16兆瓦风(fēng)电主轴承实现装机，不仅创下当时(dāngshí)全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺(chōngcì)，企业赢得了话语权(huàyǔquán)，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋，要突破技术(jìshù)“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又(yòu)一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴(luòzhóu)敏锐意识到，新能源汽车是大(dà)趋势，必须快速转型(zhuǎnxíng)。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上(shàng)能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项(yīxiàng)就(jiù)试验了上百种。”谈及(tánjí)对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速设计、快速生产机制，洛轴把握住了(le)先机。2021年，企业全年新能源(xīnnéngyuán)汽车轮毂轴承产值1.4亿元(yìyuán)；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天，智能化浪潮带来(dàilái)了颠覆性(diānfùxìng)变革。聚焦前沿，洛轴创新触角不断延伸。 与河南科技大学轴承专业合作，强化(qiánghuà)基础研究(yánjiū)；布局智能技术，开发具备自(zì)感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合(zhěnghé)更多力量，环环相扣(huánhuánxiāngkòu)地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。” 做更高品质的(de)“雕刻者” 今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点上(shàng)，如何打造(dǎzào)新优势？ 追求大批量的稳定性——这个(zhègè)洛轴人频频提及的专业术语(zhuānyèshùyǔ)，道出面向未来的发力点。 “把1件产品干成，说明设计(shèjì)过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来(kànlái)，市场竞争以质取胜，更(gèng)好的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产体系(tǐxì)的全面提升。 以“数”为尺，一场质量效益变革加速(jiāsù)推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承(zhóuchéng)智能工厂，设计、选材、生产、交货全(quán)流程被“数”赋能(fùnéng)。 看着自己16年的“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋(sòng)海涛直言，被“数”加持后的“手劲(shǒujìn)”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心得到(dào)了更好的传承(chuánchéng)。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套(yītào)大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说(shuō)。 乘“数”而上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在(zài)研发环节，建立起(qǐ)应用于不同主机的载荷谱(pǔ)，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以(yǐ)精益管理严控质量…… 延“链”发力，将(jiāng)品质“雕刻”进每个环节。 5月22日，工人在洛轴(luòzhóu)集团风电三车间生产线上作业。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备(shìyànshèbèi)起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程(zhēngchéng)。 “实验的(de)精度每提高一个点，产品的质量(zhìliàng)就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在(zài)前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好校准技术方向。 与(yǔ)钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一(měiyī)环节(huánjié)……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向(xiàng)技术、营销(yíngxiāo)和生产(shēngchǎn)一线倾斜……以改革促(cù)变革，不断激发起向新求质的活力。 “经营企业玩不来虚的，靠的就是脚踏实地。”王新莹(wángxīnyíng)反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登(pāndēng)。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的(de)脊梁(jíliáng)”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能(zhìnéng)产线(chǎnxiàn)上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳）